(1)催化剂失活原因诊断
失活催化剂再生前，有必要研究分析其失活原因。通过检测各种物理化学性质(包括成分含量、比表面积、孔隙率、孔径分布、晶体结构、强度、活性等。)的失活催化剂样品，证实了催化剂失活的内在原因，并提供了催化剂再生的方案。
(2)清洁
利用压缩空气吹扫等物理作用去除催化剂表面和孔道内的飞灰，从而清洁催化剂孔道内外的飞灰。
(3)松散
催化剂的表面积和微孔特性很大程度上决定了催化剂的反应活性，简单的物理清洗并不能去除催化剂微孔中的堵塞物。此时，通过加入专用疏松剂，通过超声波和鼓泡疏松催化剂，可以达到去除催化剂微孔堵塞的目的，孔隙率可以大大提高。
(4)重新打孔。
催化剂中毒的发生主要是由于原烟气中的有毒化学成分作用于催化剂的活性部位所致。这些化学混合物将沉积在催化剂表面的微孔中，并与催化剂的活性组分反应。然而，经过多孔添加剂处理后，这些沉积在微孔中的有毒物质可以被很好地去除，催化剂的活性位点可以恢复。
(5)强化
在催化剂的使用过程中，由于烟雾和水蒸气的影响，催化剂的表面磨损和抗压强度降低。通过强化添加剂的处理，可以进一步强化催化剂的表面活性位、耐磨性和抗压强度，使再生后的催化剂能够满足更高的操作要求。
(6)活化
催化剂在使用过程中，由于机械磨损等原因，活性组分会挥发流失。此外，再生过程中的洗涤和酸洗也会造成活性物种的部分损失，因此催化剂需要重新装填活性物质。
(7)热处理
用于干燥和煅烧整个催化剂模块，热源是热空气。活化后，催化剂模块被送到梭式窑进行干燥。干燥后，催化剂在窑中烧制。
技术成果和指标。
①再生催化剂的活性恢复到新鲜催化剂的90%；
②再生催化剂的SO2/SO3转化率小于1%；
③再生催化剂的机械寿命应大于5年，化学寿命应大于16000小时。